液態壓鑄的時候，由于半固態巴氏合金中存在固相顆粒，其熔化潛熱已散失一部分，這大大緩解了液態壓鑄時候，高溫液態金屬對模具、壓室、和沖頭的熱侵蝕，顯著提高了模具的壽命。
成形力低
      固態鍛造的時候，由于半固態巴氏合金具有“剪切變稀”的觸變特性，充填中具有固態特征的金屬漿液或者坯料，在剪切應力作用下，其流動粘度迅速下降，象流體一樣，容易填充型腔。這與通常熱模鍛不一樣，一般簡單件，需要經過鍛擠的劇烈金屬流動，不僅克服金屬流動的阻力，而且要克服型腔表面的摩擦力。對于較復雜的鑄件，需要多個步驟才能完成，面對特別的復雜件，采用熱模鍛，可能相當困難。
制作品質
       半固態加工制件，品質大大高于鑄件，半固態金屬具有較高的粘度，壓鑄時候，不會輕易卷入空氣，減少了氣孔和疏松等缺陷的可能。凝固收縮小，制件強度高。
壓力鑄造工藝技術
      壓力鑄造工藝主要指壓力補縮的特種工藝，如壓力鑄造。低壓鑄造、擠壓鑄造等，其材料質量利用率均在40%到70%之間，但是其鑄造性能利用率不高，由于靠液態充填，完成尺寸、形態成形后，后靠凝固定形。
凝固成形工藝三大缺陷
①液態金屬熱量的輸出，靠模具導熱，導熱存在方向，其形核和長大存在方向性，故其形成枝晶不可避免。
②凝固既收縮，易產生縮孔和縮松缺陷。
③高熔點物質先凝固，低熔點物質后凝固，易產生成分和組織偏析。
      因為這些原因，鑄造后的巴氏合金的性能，很難達到材料本身具有的性能，雖然衍生了很多種鑄造工藝，也只能使晶粒細小，枝晶成都弱化，消除縮孔和縮松等，但是枝晶組織很難消除，甚至無法消除。
      相對于半固態加工，不僅要看到材料本身的利用率，而且要看到材料性能的加發揮，才能實現材料的極大節約，比較凝固成形工藝，顯然半固態加工有顯著的綜合優勢，表現在成形時，有鑄造工藝詳解的流動性，而成形后，可熱處理，接近或達到鍛件的性能水平。

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